L'attrezzatura principale per la fusione dei metalli non ferrosi è costituita dai forni di fusione. Studiare la domanda di materiali refrattari in termini di varietà e qualità, in risposta al progresso tecnologico del settore della fusione dei metalli non ferrosi, dovrebbe essere il compito principale dell'industria dei materiali refrattari, al fine di prolungare la vita utile dei forni di fusione e incrementare la produzione.
1. Industria della fusione del rame
Il processo di produzione del rame è quello che vanta il maggior numero di metodi tra i vari metalli non ferrosi. Il processo di produzione del rame nel mio paese non solo comprende tutti i processi di produzione del rame esistenti al mondo, ma include anche processi unici nel nostro paese, come il metodo di fusione del rame con argento e il forno di fusione a soffiaggio con fondo di ossigeno.
Nel processo di fusione del rame a fuoco, la differenza risiede principalmente nella produzione di matte di rame, mentre il soffiaggio del convertitore e la raffinazione del rame sono sostanzialmente identici.
A causa dell'elevata temperatura nella torre di reazione del forno flash, il flusso d'aria ad alta velocità miscelato con il metallo fuso erode e corrode la torre di reazione. Attualmente, vengono utilizzati mattoni di magnesio-cromo fuso. Allo stesso tempo, per proteggere i mattoni di magnesio-cromo fuso, diversi strati di camicie d'acqua orizzontali in lamiera di rame sono interposti nella muratura di mattoni, e tubi di rame raffreddati ad acqua o camicie d'acqua verticali in lamiera di rame sono disposti tra la muratura di mattoni e il guscio. La parte superiore della torre di reazione e la zona superiore a bassa temperatura sono costruite con normali mattoni di magnesio-cromo. Nella parte di collegamento tra la torre di reazione e la parte superiore del serbatoio di sedimentazione (analogamente al collegamento tra il serbatoio di sedimentazione e il condotto di risalita), il rivestimento è soggetto all'erosione e alla forte corrosione del metallo fuso ad alta temperatura e del flusso d'aria ad alta temperatura carico di polvere, e si danneggia facilmente, quindi di solito si utilizza rame alettato. Struttura realizzata con mattoni di magnesio-cromo di alta qualità, con inserti in calcestruzzo refrattario compattato o incamiciature in rame per l'acqua.
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2. Industria del piombo e dello zinco
Altoforno a tenuta stagna per piombo-zinco
L'altoforno a tenuta stagna per piombo e zinco è un altoforno speciale che fonde simultaneamente due metalli, piombo e zinco, in un unico dispositivo. Le sue caratteristiche principali sono: l'utilizzo di aria calda a 800-850 °C per la soffiatura; la parte superiore del forno è mantenuta ad un'alta temperatura di 1050-1100 °C; il focolare dell'altoforno a tenuta stagna per piombo e zinco è costruito con mattoni di magnesia, il focolare è dotato di una camicia d'acqua; il corpo del forno è costruito con mattoni ad alto contenuto di allumina; la parte superiore del forno è rivestita con materiali refrattari non sagomati ad alto contenuto di allumina. I letti frontali degli altoforni a tenuta stagna per piombo e zinco sono tutti riscaldati elettricamente e la loro durata è inferiore a quella degli altoforni tradizionali, principalmente a causa dell'erosione e dell'abrasione delle scorie. Attualmente, in Cina esistono due altiforni a tenuta stagna per la produzione di zinco-piombo, rivestiti rispettivamente con mattoni di scoria di cromo e mattoni di alluminio-cromo-titanio. Sebbene la durata di vita di questi forni possa superare un anno, rimane comunque inferiore a quella degli altiforni a tenuta stagna per zinco-piombo. Come migliorare ulteriormente la durata di vita del letto frontale riscaldato elettricamente, portandola a un livello paragonabile a quello degli altiforni a tenuta stagna per zinco-piombo, è fondamentale per incrementare il tasso di utilizzo di questi ultimi.
Data di pubblicazione: 18 aprile 2022